عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ
مقدمه:
فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.
متالورژی فیزیکی:
قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .
شکل گیری مارتنزیت :
مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا300 درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل 5 تا 10 درصد نیکل ،و بیش از 10 درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل 25 درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای 25 درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – 7 درصد کبالت 5 درصد مولیبدن و4/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ 18 درصد نیکل 250 ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید .
اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.
عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ 18 درصد نیکل 200 ،250 300 درگیر کردن آلیاژهای در دمای 815 درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی 800 تا815 درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از 760 تا 800 درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای 815 درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.
پیر سختی:
نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455 تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.
کار سرد وپیر سازی :
استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای 50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.
نیتریده کردن :
سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند. پخت :
عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین150 تا 200 درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین 3تا 10 ساعت قرار بگیرد.
سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید كلريدريك و اسيدنيتريك واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.
تاثیر آلومینیوم در فولادها
آلومینیوم فلز سبک به رنگ نقره ای بوده که با لایه نازکی از اکسید آلومینیوم پوشیده شده است که این اکسید به محض تماس آن با هوا با سرعت زیاد تشکیل می شود.اکسید آلومینیوم نقطه ذوب بسیار بالاتری از آلومینیوم خالص دارد.آلومینیوم در حالت فلزی سمی نیست و خاصیت مغناطیسی ندارد.استحکام کششی آن در حالت خالص تقریبا 49 Mpa و در حالت آلیاژی تا 400 Mpa نیز می رسد.چگالی آن تقریبا یک سوم چگالی آهن است و داکتیل و چکش خواری بالایی دارد و به راحتی ریخته گری یا ماشینکاری می شود.به دلیل وجود اکسید آلومینیوم بر روی سطح آن،مقاومت خوردگی و ماندگاری بسیار بالایی دارد.این فلز رسانایی بسیار خوبی برای حرارت و گرما است.
چینی ها تقریبا از سال 300 ق م از آلومینیوم استفاده می کردند. یونانی ها و رومی های قدیمی از نمک های آن به عنوان رنگدانه و قابض برای بند آمدن زخم ها استفاده میکردند.در سال 1761 میلادی،گیتون موروی(Guyton de Morveau) پیشنهاد کرد که فلز پایه آلوم را آلومین نام گذاری نمایند. در سال 1808،همفری دیوی(Humphry Davy) این فلز را شناسایی نمود و آن را ابتدا آلومیوم(Alumium) و سپس آلومینیوم(Aluminum) نام نهاد.
فریدریش وهلر (Friedrich Wohler) از طریق مخلوط کردن کلرید آلومینیوم بی آب با پتاسیوم در سال 1827 توانست آلومینوم را جدا نماید.البته دو سال بعد توسط شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی به نام هانس کریستین اورستد(Hans Christian Orsted) ،آلومینوم به شکل ناخالص تولید شد.ازاینرو از وی به عنوان اولین کسی که توانست آلومینیوم را کشف نماید،یاد می شود.روش وهلر در سال 1846 توسط دانشمند فرانسوی به نام هنری دویل (Henri Saint Claire Deville) اصلاح یافت و در این روش بهبود،سدیم جایگزین پتاسیمی گردید که بسیار گران بود.
در سال 1886،مقاله ای توسط چارلز مارتین هال(Charles Martin Hall) منتشر شد که در آن فرآیند الکترولیتی برای استخراج آلومینیوم توضیح داده شده بود که مشابه با روشی بود که همزمان توسط پاول هرولت(Pault Heroult) در اروپا ارایه شده بود.این روش که بنام روش هال-هرولت نامیده می شود،سبب شد که روش استخراج آلومینیوم از کانی ها بسیار ارزان شده که هنوز هم از روش های اصلی برای استخراج آلومینوم در سراسر دنیا محسوب می شود.البته یادآوری این نکته مهم است که با این روش استحصال آلومینیوم بسیار خالص ممکن نیست.
آلومینیوم یک عنصر سمی است که می تواند مسبب تغییر عملکرد دیواره های خونی مغز شود.شاید به جرات می توان گفت که این عنصر جزو معدود عناصری است که هیچ تاثیرمثبتی بر کارکرد سلول های زنده ندارد.برخی اشخاص به آن حساسیت نشان می دهند از جمله جوش هایی که با خارش همراهند،اختلالات گوارشی و عدم توانایی در جذب مواد مغذی در هنگام پخت با ظرف های آلومینیومی.در اشخاص دیگر ،آلومینیوم عنصر سمی نمی باشد ولی اگر به مقدار زیادی توسط اشخاص استفاده شوند،میتواند مسمومیت هایی را در پی داشته باشد.
اما اين عنصردر فولاد سازی ،اكسيژن زداي بسيار قوي بوده ، پايدار كننده نيتروژن و اصلاح كننده اندازه دانه است.براي اين منظور درصد آلومينيوم كمتري نياز است. آلومينيوم باعث پايداري فاز فريت در ريزساختار مي شود. در درصدهاي حدود 1 درصد فاز فريت بطور كامل پايدار مي شود.
به دليل ماهيت فيزيكي و شيميايي اين عنصر در تركيب با اكسيژن ، فيلم سطحي بسيار محكم اكسيد آلومينيوم در سطح تشكيل مي دهد كه مقاومت خوردگي سطحي را افزايش مي دهد. اگر در نقطه اي اين فيلم آسيب بيند، دوباره آن سطح اكسيدشده و فيلم اكسيدي تازه ای برروي آن تشكيل مي شود.ضـــخامت اكسیدي در حدود 10 nm و بالاتر است. اين خاصيت را توانايي حفاظت از خود (Self-protective capability) مي گويند.
البته براي بهبود مقاومت خوردگي بيشتر از كروم بميزان 10 % و بالاتر استفاده مي كنندولي اين عنصر گران است و مقرون به صرفه نيست.افزودن آلومينيوم به تركيب فولاد تاثيرات نامطلوب ناخواسته ديگري نيز در پي دارد.آنچه كه بايد در نظر گرفت اينست كه قبل ازاینکه مقاومت خوردگي را بیفزاید،،فريت زا است. قابليت انحلال آلومينيوم در فريت تقريبا 35 % است كه در درصدهاي بالا ، تمايل به تشكيل محلول جامد با درجه نظم بالا (Fe3Al) زياد مي شود.اگر استحاله برگشت پذير آلفا به گاما وجود نداشته باشد، مشكل بزرگ شدن دانه ها وجود خواهد داشت فلذا محدوديت هايي در چقرمگي و داكتيلتي بوجود مي آيد.
آلومينيوم تاثير عالي بر روي مقاومت در برابر پيركرنشي داشته و به علت تشكيل ذرات سخت نيتريد آلومينيوم ، بيشتر به عنوان عنصر آلياژي در فولادهاي نيتروره شونده بكار مي رود. در فولادهاي رسوب سختي شونده ،با تشکيل تركيبات بين فلزي ،استحكام در شرايط پير شده را افزايش مي دهد.
قابلیت انحلال آلومینوم در گاما و آلفا به ترتیب 1.1 و 35 درصد است که با افزایش درصد کربن در فولاد ،درصد انحلال در گاما افزایش می یابد. آلومینوم با تشکیل محلول جامد ،استحکام فریت را زیاد کرده و اگر در گاما حل شود ، سختی پذیری را تا حد متوسطی افزایش می دهد. از طرفی تمایل چندانی به تشکیل کاربید ندارد ولی به عنوان گرافیت زا عمل می کند.
در بین عناصر آلیاژی کنترل کننده اندازه دانه آستنیتی، آلومینوم بیشترین تاثیر را دارد.آخرین تئوری که اینگونه عملکرد آلومینوم را توضیح می دهد اینست که آلومینوم با تشکیل نیترید آلومینوم مانعی در برابر حرکت مرزدانه های آستنیت تشکیل می دهد.فولادهای کربنی ساده حاوی آلومینوم مقاومت پیرکرنشی بالایی داشته و استحکام ضربه شان بهبود می یابد. از طرفی بدلیل یکنواختی ساختار شان، قابلیت ماشینکاری آنها اصلاح می شود.
اکسیژن زدایی با آلومینوم تاثیر بسیار زیادی بر اندازه ، شکل و توزیع آخالهای سولفیدی دارد.در مطالعه تاثیرات آلومینوم ، این نکته حاصل شد که در صورت کافی نبودن درصد آلومینوم برای اکسیژن زدایی ، آخالهای سولفیدی بصورت اشکال کروی با اندازه های متفاوت و توزیع تصادفی در می آیند که تیپ یک را تشکیل می دهند.اگر فولادها بطور کامل با آلومینوم اکسیژن زدایی شده باشند ولی درصد اضافی از این عنصر در ترکیب فولاد موجود نباشد، در این حالت شکل آخالها کره های بسیار ریز با شکل یوتکتیکی بوده که در مرزدانه های اولیه قرار می گیرند.(تیپ دو) . تیپ سه در صورتی بدست می آید که اولا فولاد بطور کامل اکسیژن زدایی شده و از طرف دیگر درصدی از این عنصر در ترکیب وجود داشته باشد.در این حالت، شکل آخالها کروی درشت و حجیم با توزیع تصادفی خواهد بود.
کمترین داکتیلیتی در تیپ دو بدست می آید که بدترین حالت می باشد.در حالیکه بهترین حالت و بالاترین داکتیلیتی در تیپ یک بدست می آید.مقدار آلومینوم در تیپ یک در محدوده 0.015-0.025 % و درصد آن در تیپ سه برابر 0.010 درصد می باشد.
در نیتریداسیون فولادهای غیرآلیاژی ،نیتریدهای آهن (Fe4N,Fe2N) تشکیل می شود که بسیار نرم هستند و سختی آنها کمتر از 200 HB خواهد بود.در فولادهای نیتروآلوی، نیتریدهای آلومینوم و کروم بسیار پایدار بوده و لایه سطحی سختی بالایی خواهند داشت ولی ضخامت این لایه چندان بالا نیست(0.004 in) در فولادهایی که دارای 1 % Al می باشند، نیتریدهای آهن بسیار ترد در سطح تشکیل می شوند . فلذا در این گونه موارد برای جلوگیری از پوسته شدن در حین کار، بهتر است سطح بمیزان 0.001 in سنگ زنی شود.
آلیاژهای مغناطیس نیکل- آلومینوم دارای 6-13 % آلومینوم می باشند.این در حالی است که استحاله مارتنزیتی با ایجاد تنش های داخلی ، خواص مغناطیسی به فولادهای مغناطیس معمولی می دهد.در این آلیاژها سخت گردانی مغناطیسی با مکانیسم رسوب ایجاد می شود.آلیاژ مغناطیس دایم Alni دارای 3.5% Cu,24% Ni,13% Al است.آلیاژ با نرخ بحرانی از دمای انحلال سرد می شود و در طی سرد کردن در محدوده 1200-800 C غیرمغناطیس بوده و فازهای با توزیع ریز رسوب می کند.تنش های داخلی در طی سرد شدن اشاعه یافته و توزیع رسوب پراکنده شرایط خوبی را برای خواص مغناطیس دایمی فراهم می آورد.
آلیاژهای مغناطیس دایم که دارای آلومینوم هستند،بیشترین HB در مقایسه با مغناطیس های حاوی کبالت و تنگستن معمولی دارند از جمله Alnico,Alomax,Ticonal,Hycomax.
آلومینوم بهمراه تیتانیوم به ترکیب برخی از آلیاژهای پایه نیکلی که دردماهای بالا بکار می روند، اضافه می شود تا تشکیل رسوبات پراکنده در دماهای پایین را تسهیل دهد. این رسوبات ترکیبات نیکل- آلومینوم-تیتانیوم هستند.آلیاژ Nimonic با این مکانیسم سخت گردانی می شود و امکان دارد که در دمای 700 C رسوب سختی شود.در شرایط عملیات حرارتی شده ، این آلیاژ نسبت استحکام به وزن خوب، تنش شکست خوب در دماهای بالا و مقاومت خزشی قابل قبول داشته و در موتورهای هواپیماهای مدرن که در معرض دماهای بسیار بالا هستند ، کاربرد دارند.
در آلیاژ Nitralloy N آلومینوم بدو منظور گسترش رسوب سختی و نیز تاثیر آن در نیتریداسیون وجود دارد.بعد از نیتریداسیون، یک سطح سخت معمولی تشکیل می شود ولی در همان زمان مرکز قطعه به اندازه 15-20 ton/in2 بدلیل فرآیند رسوب سختی استحکام گردانی می شود.
آلومینوم می تواند در مواد 18/8 تاثیر بسزایی در رسوب سختی آنها داشته باشد.در چنین مواردی 1% Al اضافه می شود.با این درصد آلومینوم ، مقدار مشخصی از فریت دلتا در ریزساختار تشکیل می شود که کارپذیری گرم را تا حد زیادی کاهش میدهد. آلیاژهای از این نوع می توان به 17/7 PH و 15/5 PH اشاره کرد.مواد PH ( رسوب سختی شونده) این مزیت را در مقایسه با فولادهای سخت شونده عادی دارند که مکانیسم رسوب تحت تاثیر اثرات اندازه دانه نبوده و در کل مقطع میتوان به سخت گردانی یکنواختی دست یافت.
مقاومت اکسیداسیون آلیاژهای کروم-آهن در دماهای بالا با افزودن آلومینوم بهتر می شود.آلیاژ Fe-20%Cr-5%Al مقاومت (Resistivity) در حدود یک پنجم برابر بیشتر از مواد کروم-نیکل معمولی دارد.اگر مقدار آلومینوم این آلیاژ تا 10 % بیشتر شود، مقاومت آن دو برابر مواد کروم – نیکل می شود.
گروه دیگری از مقاومت ها که از لحاظ ترکیب و خواص مشابهند، ولی کبالت در ترکیبشان وجود دارد، سری های Kanthal بوده که حاوی 3 %Co,5% Al,25 % Cr هست. البته آلیاژ های با 37.5 % Cr,7.5% Al نیز تولید می شوند ولی فولادهای 13% Cr-5 % Al نیز در مقاومت های صنایع سنگین کاربرد دارند.
چدنها با آلومینوم تا 2 درصد می توانند بصورت افزودنی جامد، آلیاژی شوند. ولی اگر بخواهیم درصد آلومینوم بیشتر از این مقدار باشد باید دو ذوب با هم مخلوط شوند.فیلم اکسیدی محکمی بر روی ذوب تشکیل می شود که اگر در ریخته گری دقت لازم نشود، افت خواص مکانیکی و ریخته گری را در پی خواهد داشت.
در چدنها ، آلومینوم تا 4 درصد گرافیت زایی را افزایش می دهد. از 4-10 %Al کاربید یوتکتیــک پایدار می شـــــــود و بین 10-18 % Al کاربید ها دیگر غالب هستند.بین 18-24 % Al گرافیت زایی مجددا اتفاق افتاده و با افزایش درصد آن ، گرافیت زایی ارتقاء می یابد.و در 24 % Al کل کربن بصورت گرافیت در می آید.با ازدیاد درصد آلومینوم پایداری کاربید نیز بیشتر می شود و در 29 % Al هیچ گونه گرافیتی در ریزساختار دیده نمی شود.
چدنهای با آلومینوم بالا ، مقاومت خوبی در برابر رشد دانه و پوسته برداری Scalling دارند. در درصدهای بالای 3 ، پوسته برداری یک دفعه کاهش می یابد.در زیر این مقدار تاثیر چندانی بر رشد ندارد ولی در درصدهای بالاتر از آن، با افزایش درصد آلومینوم مقدار آن شدیدا کاهش می یابد و در محدوده 8-20 % به یک مقدار مینیمم می رسد که در آن گرافیتی وجود ندارد و یا اگر وجود داشته باشد خیلی کم است.آلیاژی بنام Crafler بهترین مقاومت در برابر رشد و پوسته برداری دردماهای بالاتر از 1000 C را دارد و در ترکیب آن 7-7.5 % Al و 0.75 % Cr می توان یافت.
آلومینوم در ترکیب فروسیلیس ها و یا سایر فروآلیاژهای حاوی سیلیس وجود دارد و اگر بخواهیم جوانه زنی بنحو احسن انجام شود ، بهتر است درصد آلومینوم در این آلیاژهای بیشتر از 1 درصد باشد.
افزودن 0.02 %Al به ترکیب چدن مالیبل ، جوانه زنی کروی را بیشتر کرده و بدلیل احتمال ترکیب آن با نیتروژن، مالیبلیزاسیون را تسهیل می سازد.
تاثیر نیوبیوم در فولاد ها
نیوبیوم فلز داکتیل و خاکستری روشن است که وقتی به مدت طولانی در دمای اتاق در تماس با هوا قرار گیرد،به رنگ متمایل به آبی در می آید.برای نگهداری این فلز حتی در دماهای متوسط باید از محیط محافظ استفاده شود. اکسیداسیون این فلز در هوا از دمای 200 C آغاز می شود.
نیوبیوم مصارف متعددی ارد. در فولادهای زنگ نزن و بسیاری از آلیاژهیا غیرآهنی استفاده می شود.مقدار قابل ملاحظه ای از نیوبیوم به صورت فرونیوبیوم و یا نیوبیوم-نیکل در سوپرآلیاژهای پایه آهن،نیکل و کبالت در قطعات موتور جت و تجهیزات احتراق استفاده می شود.هم چنین نیوبیوم در دماهای زیر صفر در ابررساناها بکار می رود.
نیوبیوم به معنای دخترتانتالوس از Niobe گرفته شده است که در سال 1801 توسط چارلز هچت (Charles Hatchett) کشف شد.هچت ، نیوبیوم را از سنگ معدن کلومبیتی بدست آورد که در سال 1750 توسط جان وین تروپ (John Winthrop) برای وی ارسال شده بود. بین دو عنصر نیوبیوم و تانتالوم اختلافهای گمره کننده ای وجود دارد،و از طرفی این اختلافها تا 1846 کشف نشده بود،در این ســــــــــــــال بود که هنریخـــــت روز(Heinricht Rose) و جین چـارلز گــــالی سارد مارگــــــــینت(Jean Charles Galisard de Marigance) دوباره این عنصر را کشف کردند ولی ایشان از کارهای هچت اطلاعی نداشتند.از اینرو نام متفاوت نیوبیوم بر روی آن گذاشتند.در سال 1846 بود که کریستن بلومسترند(Cristian Blomstarnd) توانست با احیاء کلرید نیوبیوم بوسیله حرارت دادن در اتمسفر هیدروژن به نیوبیوم خالص دست یابد.
نيوبيوم يا همان كلمبيوم در سالهاي اخير به عنوان عنصر پايدار كننده كاربيد در فولادهاي زنگ نزن و عنصر استحكام زا در آلياژهاي پايه كبالت و نيكل در دماهاي بالا محسوب مي شود.وزن اتمي آن 93 با نقطه ذوب 2468 C است. ساختار كريستالي bcc است و در فولاد فريت زاي قوي است.تمايل تركيب نيوبيوم با كربن زياد بوده ولي نسبت به اكسيژن و نيتروژن تمايل متوسطي دارد.با افزودن نيوبيوم در فولاد ،كاربيد نيوبيوم سريعا تشكيل مي شود. با رسوب كاربيد نيوبيوم و ذرات كربونيتريدي در زمينه فريتي ،استحكام افزايش خواهد يافت.
در فولادهاي آستنيتي ،براي بهبود مقاومت خوردگي بين دانه اي و افزايش خواص مكانيكي در دماهاي بالا استفاده مي شود.در فولادهاي مارتنزيتي ، نيوبيوم سختي را كم كرده و مقاومت به تمپر را افزايش ميدهد.
مقدار نيوبيوم مورد نياز در فولادهاي كربني و كم آلياژي كم بوده و در حدود 0.05 % نيوبيوم ، افزايش قابل توجهي در استحكام فولاد را در پي دارد.علاوه بر آن ، اگر ميزان آن بهمراه ساير عناصر كنترل شود ، اندازه دانه فريت اصلاح شده و چقرمگي در دماهاي پايين اصلاح خواهد شد.اغلب اين عناصر همراه نيتروژن و واناديم به فولاد اضافه مي شود.اين عنصر تشكيل رسوبات كمپلكس كربونيتريد واناديم و نيوبيوم مي دهند.در برخي فولادهاي HSLA نيوبيوم تا %0.15 وجوددارد.اگر درصد نيوبيوم از % 0.1 فراتر رود، مشكل ترك سرد و افت چقرمگي منطقه تحت تاثير جوش در جوشكاري را خواهيم داشت.
رفتار انحلال و رسوب تركيبات نيوبيوم با واناديم متفاوت است.در سرد كردن آهسته آستنيت از دماي بالا ، همزمان با انحلال نيوبيوم ، كاربيد نيوبيم در دماهي بالاي 1200 C رسوب مي كند.به دليل رسوب اين كاربيد در دماهاي بالا ، امكان درشت شدن ذرات وجود دارد كه تاثير منفي بر استحكام دارد.
همانطوریکه در بالا ذکر شد، فولادهای نیوبیوم دار بخاطر تشکیل ترکیب بین فلزی قابل حل Fe3Nb2 دارای استحکام بالایی می باشند.این فولادها دانه ریز بوده و در نتیجه خواص انرژی ضربه دردماهای پایین بهتری دارند.مزیت دیگر استفاده از نیوبیوم در ترکیب فولادها، عدم حضور آخالهای اکسیدی نامطلوب در ریزساختار می باشد.فولادهای دانه ریز نیوبیوم دار ، در مواردی استفاده می شوند که کربوریزه می شوند. این فولادها به دماهای بالا احتیاج دارند تا دانه هایشان رشد کنند فلذا در منطقه دمایی سخت گردانی، ریزبودن دانه ها حفظ خواهد شد.
با افزودن نیوبیوم به ترکیب فولادهای کربنی متوسط نیمه کشته،استحکام تسلیم 9 ton/in2 و استحــکام کششی 7 ton/in2 افزایش می یابند.این ورقها در تولید ورقها کاربرد وسیعی پیدا کرده اند. این نوع ورق ها کار گرم شده و در خطوط نفت و سازه های سبک استفاده می شوند.
با رسوب ترکیب بین فلزی Fe3Nb2 از دمای انحلال و به دنبال آن پیر سازی در دمای 500-650 C ، نیوبیوم استحکام خزشی فولادهای بسیار کم کربن را می افزاید.میزان افزودن نیوبیوم برای بهبود استحکام خزشی متغیر بوده ولی مرسوم است که حداقل 25 برابر درصد کربن اضافه شود.با کاهش نسبت نیوبیوم به کربن ، استحکام خزشی شدیدا افت می کند و برای دستیابی به استحکام خزشی خوب ،باید درصد کربن در حد پایین نگه داشته شده باشد.اما اگر در دمای اتاق،استحکام مقدم بر استحکام خزشی باشد،نسبت نیوبیوم به کربن می تواند برابر8:1 باشد.
در سیستم آلیاژی آهن-کربن-نیوبیوم، با افزایش درصدNb درصد فاز آستنیت در ریزساختار شدیدا کاهش می یابد. فلذا در این نوع فولادها ، برای آستینه کردن بایستی درصد کربن فولاد کمتر باشد.
افزودن نیوبیوم سختی پذیری فولاد را می کاهد چرا که با تشکیل کاربید نیوبیوم ، غلظت کربن کاهش می یابد.از طرفی اگر نیوبیوم در محلول جامد باشد، از انجام استحاله جلوگیری می کند. بنابراین دمای آستنیته کردن و زمان نگهداری مستقیما مربوط به سختی پذیری فولاد دارد.کاربید نیوبیوم سختی پذیری را می کاهد و از اینرو بیشتر به ترکیب فولادهای به سختی پذیری نسبتا بالا که بایستی جوشکاری شوند اضافه می شود تا از ترک برداری زیر جوش جلوگیری کند.
در دمای بالای 400 C ، نیوبیومی که در فولادهای نیتریدی وجود دارد، با نیتروژن واکنش می دهد.کاربید نیوبیوم و نیوبیومی که بیش از حد انحلال است در تشکیل نیترید شرکت نمی کند و فقط نیوبیوم موجود در محلول جامد در تشکیل نیترید شرکت می کند. در فولادهای کربنی ساده ، نیوبیوم سختی سطحی را می افزاید.فولادهای با 6-4 درصد کروم در هوا سخت می شوند و به زمان آنیل زیادی نیاز دارند و در هنگام جوشکاری ترک بر می دارند.این مشکل در این نوع فولادها را می توان با کاهش درصد کربن تا حد زیادی حل کرد.البته این مشکل را با اضافه کردن تیتانیوم ،آلومینوم و نیوبیوم نیز می توان حل کرد.که در این میان Nb ترجیح داده می شود چرا که آخالهای مضر در ترکیب را تشکیل نمی شوند..میزان نیوبیومی که به ترکیب فولاد اضافه می شود،10-7 برابر درصد کربن است.فولادهای نیوبیوم دار کار گرم شده با سرد کردن از دمای 1000 C هم چنان نرم می مانند.ولی به علت انحلال جزیی کاربیدهای نیوبیوم ممکن است بمقدار جزیی سخت گردانی شوند.برای آنیل مجدد کافی است تا دمای 800 C حرارت داده و سپس در هوا سرد شوند.
برای کاهش تمایل به هوا سختی فولادهای با 16-18 % Cr درصدی از نیوبیوم به ترکیب آنها اضافه می شود.اینکار عملیات حرارتی راآسان کرده و داکتیلیتی و جوشکاری را بهبود می بخشد.برای این منظور 1 % Nb اضافه می شود(10 برابر درصد کربن) افزوده می شود که از لحاظ هزینه گران شدن فولاد را در پی دارد و از اینرو در مصارف خاص استفاده می شود.
بعد از حرارت دادن فولاد 18/8 از منطقه دمایی 400-900 C خوردگی بین دانه ای رخ میدهد.این کاهش موضعی در مقاومت خوردگی ناشی از این واقعیت است که اکثر این فولادها دارای درصد کربن بالایی بوده که سبب میشود با سرد کردن در هوا کاربید رسوب کند.عموما اعتقاد بر اینست که علت خوردگی بین دانه ای تخلیه محلول جامد از کروم در مجاورت مرز دانه است. ولی تحقیقات اخیر نشان داده است که کاربیدهای کروم غیرتعادلی با مقاومت خوردگی کمتر تشکیل می شود و نیازی به تخلیه کروم نیست.افزودن عناصر کاربیدزای قوی مثل Nb وTi موجب رسوب و تشکیل کاربیدهای مرجح شده و از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند پایدارسازی معمولا تحت تاثیر نیوبیوم و یا تیتانیوم می باشد.اگر مقاومت در برابر اسید نیتریک قوی نیاز باشد،نیوبیوم بهتر است. اگر فولاد تمیز لازم باشد ، پایدار سازی با تیتانیوم چندان خوب نیست زیرا آخالهای اکسید تیتانیوم در فولادهای عملیات حرارتی شونده وجود داشته و از طرفی تیتانیوم در حین جوشکاری اکسید می شود.
اثر نیوبیوم بر استحکام خزشی بیشتر از تیتانیوم بوده و در تولید فولادهای آستنیتی دمای بالا کاربرد وسیعی یافته است.نسبت Nb/C باید 10:1 باشد تا از پایداری کامل اطمینان پیدا کرد. اما اگر شرایط چندان بحرانی نباشد، می توان از نسبتهای پایین نیز استفاده کرد.
در فولادهای زنگ نزن ،نیوبیوم 8 تا 10 برابر درصد کربن بوده و تاثیر قابل توجهی بر استحکام کششی ،داکتیلیتی و یا چقرمگی ندارد.در شمش های بزرگ جدایش کاربیدهای نیوبیوم دور از احتمال نیست وکاهش داکتیلیتی در مرکز قطعات فورج را در پی دارد.حتی اگر از نسبت زیاد Nb/C استفاده شود، نیز داکتیلیتی کاهش می یابد.
معمولا در فولادهای زنگ نزن 18/8 که با نیوبیوم پایدار شده است،برای کاهش نرخ کارسختی ،درصد بالاتری از 8 % نیکل وجود دارد. این قاعده برای آسانی کار گرم بدلیل گسترش فریت حاصل از افزودن نیوبیوم لازم بنظر می رسد.
مقادیر کم تانتالوم اثری بر خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن 18/8 پایدار شده با نیوبیوم ندارد.درصدی از تانتالوم می تواند جایگزین مقدار کمی از نیوبیوم شود بدون آنکه بر استحکام و داکتیلیتی اثر منفی داشته باشد.این از جهاتی بهتر نیز است چرا که اکثر محصولات نیوبیوم دارای تانتالوم می باشند و بایستی بخاطر داشت که تانتالوم فقط یک دوم تاثیر نیوبیوم را دارد.اگر نسبت نیوبیوم به تانتالوم در فروآلیاژ از 8:1 کمتر باشد، باید نسبت مجموع تانتالوم و نیوبیوم به کربن 10:1 باشد.به آلیاژ مغناطیس دایم نوع Alni نیوبیوم اضافه می شود و مغناطیس های دایم AlcomaxIII و AlcomaxIV به ترتیب 0.7 و 2.4 درصد نیوبیوم دارند. هر دو این آلیاژها از Alcomax که نیوبیوم ندارد، خواص مغناطیسی بهتری دارند.
نیوبیوم معمولا به چدنها اضافه نمی شود ولی معمولا میزان کمی بخاطر قراضه های حاوی نیوبیوم در ترکیب آنها وجود دارد.
تاثیر تیتانیوم در فولادها
تیتانیوم عنصر شیمیایی است که که سبک ،محکم ودرخشان بوده و مقاومت خودرگی بالایی دارد.از طرفی این عنصر نسبت استحکام به وزن بالایی نیز دارد.
تیتانیوم برای اولین بار در روستای کارنول(Cornwal) توسط یک زمین شناس غیر حرفه ای به نام ویلیام گرگور(William Gregor) در سال 1791 کشف شد. وی اظهار داشت که عنصری ناشناخته و جدید در ایلمنیت وجود دارد.ایشان در ماسه سیاه که از نزدیک منکان (Manaccan) جریان داشت،عنصری را دید که توسط مغناطیس جذب می شد.آنالیز این ماسه دو نوع اکسید فلز را نشان داد:اکسید آهن و دیگری ماده ای بود که نتوانست آن را شناسایی کرد.گرگور در گزارش خود آورد که ماده جدید خصوصیاتی دارد که با مواد شناخته شده مطابقت ندارد و این گزارش را به انجمن سلطنتی زمین شناسی کارنول و نیز مجله علمی آلمانی به نام Crell’s Annalen ارسال نمود.البته اگر وی می توانست که این فلز را جدا نماید،شاید اسم آن را مناکیت (Menachite) می نامید.
در همان زمان،فرانس جوزف مولر(Franz Joseph Muller) ماده مشابهی را تولید کرد ولی نتوانست آن را شناسایی نماید.درسال 1795 میلادی ،شیـــــــمی دان آلمانی به نام مارتــــــین هـــــــــنریش کلاپروت(Martin Heinrich Klaproth) اکسید آن را در سنگ معدنی تورمالین قرمز بدست آورد.ایشان عنصر جدیدی در آن یافت که براساس مکتب خداشناسی یونانی ،آن را تیتان (Titans) نامید.
فرآیندهایی که برای استخراج تیتانیوم از سنگ معدن های مختلف استفاده می شوند،معمولا روش های آزمایشگاهی و هزینه بر هستند واز طرفی نمی توان در حالت معمولی با حرارت دادن در حضور کربن ،آنرا احیاء نمود،زیرا که کاربید تیتانیوم تشکیل شود.تیتانیوم فلزی خالص (99.99%) برای اولین بار توسط ماتئو هانتر(Matthew A.Haunter) از طریق حرارت دادن TiCl4 همراه با سدیم در یک مخزن فولادی در دمای 700-800 C در فرآیند هانتر تولید شد.این نوع تیتانیوم فلزی که با فرآیند هانتر تولید شده است،بیرون از آزمایشگاه کاربردی نداشت،اما در سال 1946،ویلیان ژوستین کرول(William Justin Kroll) اثبات کرد که تیتانیوم فلزی را بوسیله احیاء تترا کلرید تیتانیوم به همراه منیزیم از طریق فرآیند کرول به صورت تجارتی می توان تولید کرد.علیرغم اینکه تحقیقات زیادی در مورد کاهش هزینه ها و افزایش راندمان در این سالها انجام شده اند،اما هنوز هم فرآیند کرول یکی از روش های تجارتی مهم در تولید تیتانیوم می باشد.
با توجه به اینکه تیتانیوم سازگاری زیادی با محیط زیست و بدن دارد،به عبارتی غیر سمی بوده وتوسط بدن پس زده نمی شود،از اینرو در بسیاری از کاربردهای پزشکی هم چون ابزارهای جراحی و ایمپلانت ها استفاده پیدا کرده است.
تیتانیوم دارای ویژگی منحصر به فردی است که می تواند به راحتی در بدن قرار گیرد و لذا در ایمپلانت های دندان استفاده می شود و تا بیش از 30 سال در بدن باقی می ماند.این ویژگی در ایمپلانت های اورتوپدی بکار گرفته می شود.مدول الاستیسیته پایین تیتانیوم سبب می شود که هم خوانی بسیار بالایی با MOE استخوان داشته باشد و ازاینرو هنگامی که نیرویی بر استخوان وارد می شود،بطور یکنواخت و همگن بر هردوی آنها وارد می شود.بنابراین از تخریب و آسیب دیدن استخوان جلوگیری می کند.
وزن اتمي تيتانيوم 48 و نقطه ذوب آن 1668 C است.عليرغم ساختار كريستالي hcp آن در تركيب فولاد فريت زا و كاربيد زاي قوي است و در حدود 3 % از تشكيل فاز آستنيت بطور كامل جلوگيري مي كند . آهن وتيتانيوم در زمينه تشكيل فاز بين فلزي تردي ميدهند. بررسي ها روي نمودار فازي آهن وتيتانيوم نشان مي دهند كه در ساختار سه تركيب FeTi2،Fe3Ti و Fe2Ti وجود دارند. اگر درصد تيتانيوم از 3% فراتر رود Fe2Ti تشكيل خواهد شد.
به خاطر تمايل زياد تيتانيوم به تركيب با اكسيژن، درصد زيادي از تيتانيوم در فولاد مذاب با اكسيژن تركيب شده و اكسيد تيتانيوم TiO2 تشكيل مي شود. مگر اينكه درصد اكسيژن بساير كم باشد. (%0.01) اكسيد تيتانيوم در زمينه بطور ريز توزيع مي شود. توزيع يكنواخت و ريز اين اكسيدها در ذوب ، جوانه زني در حين انجماد را تسريع كرده و اصلاح اندازه دانه ها را در پي خواهد داشت.
توزيع تيتانيومي كه اكسيد نشده است،بستگي به ميزان نيتروژن و كربن فولاد و عناصر نيتريد ساز قوي در فولاد در سيكل حرارتي دارد. نيتريد تيتانيوم و كاربيدها متقابلا در هم حل مي شوند. فلذا TiC-TiN يا Mx(C,N)y نشان داده مي شوند.
در فولادهاي زنگ نزن آستنيتي،براي افزايش مقاومت خوردگي بين دانه اي اضافه مي شود.ولي خواص مكانيكي در دماهاي بالا را نيز افزايش مي دهد. در فولادهاي فريتي ، تيتانيوم با كاهش درصد بين نشيني ها در محلول جامد، چقرمگي و مقاومت خوردگي را بهبود مي بخشد. در فولادهاي مارتنزيتي سختي مارتنزيت را مي كاهد و مقاومت تمپر را مي افزايد.در فولادهاي رسوب سختي شونده، براي تشكيل تركيبات بين فلزي جهت افزودن مقدار استحكام از تيتانيوم استفاده مي شود.فولادهاي آلياژي همراه با مقدار كمي تيتانيوم توليد مي شود.با افزودن درصدي از تيتانيوم همراه با عناصر آلياژي ديگر مثل مس، نيكل و موليبدن ، سري جديدي بنام فولادهاي ميكرو آلياژي توليد مي شوند.اگر تيتانيوم در فولاد آستنيته شده بصورت محلول در آيد، سختي پذيري را تا حد كمي افزايش مي دهد ولي اگر مقداري از كربن فولاد بشكل ذرات كاربيد تيتانيوم حل نشده باقي بمانند ، سختي پذيري کم می شود.
در درصدهاي كم اكسيژن ، تيتانيوم بصورت نيتريد تيتانيوم ديسكي شكل با ضخامت 200 A تشكيل خواهد شد.در حين استحاله در Ar1و Ar3 ، كاربيد تيتانيوم تشكيل مي شود. در هنگام حرارت دهي دوباره، ذرات كاربيدي راحت تر از ذرات نيتريدي حل مي شوند. وجود ذرات نيتيريدي در ريزساختار ، علاوه بر افزايش استحكام فولاد، مقاومت دانه ها در برابر افزايش اندازه دانه در دماهاي بالا را زياد تر مي كند كه اين خاصيت در منطقه HAZ بسيار مفيد است. هم چنين تيتانيوم تمايل به جدايش و تجمع دارد و باعث تشكيل ساختار لايه اي Banding مي شود.
در فولاد های پر کربن با درصد بالای تیتانیوم ، با ترکیب تیتانیوم و کربن و نیتروژن موجود ، کربونیترید/ سیانونیترید تشکیل می شود.این آخالهای ناپایدار نامطلوب بوده و بر ماشینکاری اثر منفی دارند و به عنوان محل های افزایش دهنده تنش عمل می کنند.
بهترین سطح شمش ریختگی ، وقتی بدست می آید که از فولادهای جوشان که تحت عملیات با تیتانیوم قرار گرفته باشند، استفاده شود که جدایش و حفرات زیر سطحی را حذف می کند.
اکسید زدایی فولادهای آرام با تیتانیوم باعث تمیز شدن فولاد می شود که در آن محصولات ناشی از اکسیژن زدایی قبلی نظیر سیلیکاتهای منگنز و آهن با فرآیند سرباره سازی حل می شوند.در این حال، آخالها آگلومره شده و براحتی از ذوب خارج می شوند.میزان تیتانیوم اضافه شده به ذوب بایستی بدقت کنترل شود ودر تولید فولادهای بسیار تمیز که خواص مکانیکی عالی مورد نظر است، تیتانیوم به عنوان اکسیژن زدا در نظر گرفته نمی شود و اگر تیتانیوم بمقدار نادرست اضافه شود ، خطر تشکیل آخالهای کربرونیترید/سیانونیترید وجود دارد.
اکسیژن زدایی با تیتانیوم فولادهای آرام، جدایش سرشمش را کاسته و از اینرو راندمان آن را افزایش می دهد.مثالی از این مورد می توان به تولید فولاد ریل با کوره بازی و افزودن تیــــــــــــــــــــتان یوم به آن اشاره کرد.ترکــــــــــــــــــ ــــــــــــــــــــــــ ــــــــــــــــــــــــ ـــــــــــــــــــیب استانــــــــــــــــدارد این فــــولاد0.04% max P,0.10-0.30 % Si,0.60-0.90 % Mn,0.60-0.75 % C است.در حــدود 0.1 % Ti به بوته اضافه می شود(یا آنقدر اضافه شود که میزان نهایی تیتانیوم از 0.005 % فراتر نرود.)در اینصورت جدایش حذف شده و عمر کاری ریلهای نهایی را بیشتر می کند.هم چنین اکسیژن زدایی با تیتانیوم ، مقاومت در برابر تردی پیرکرنشی را افزایش می دهد.
اگر درصد تیتانیوم در فولاد مناسب باشد، با گوگرد ترکیب می شود( در غیاب اکسیژن و نیتروژن) و از تشکیل سولفید آهن و سرخ شکنندگی جلوگیری می کند.فولادی با 0.15 % S و بدون منگنز و 0.26 % Ti قابلیت فورج دارد.
افزودن 2-3 Ibs به ازای هر تن فولاد با گوگرد بالا ، و به دنبال آن توزیع یکنواخت سولفید ، خوش تراش بودن فولادهای فورج شده را به دنبال خواهد داشت.دراینگونه موارد ، تیتانیوم به آلومینوم ترجیح داده میشود زیرا آخالهای آلومینیایی ساینده که بر ماشینکاری اثر منفی دارند، را حذف می کند.هر چند که برای جلوگیری از تشکیل کربونیترید/ سیانونیترید ، باید مقادیر بسیار کمی ازآن، به ترکیب فولادهای کربنی ساده اضافه می شوند.
تیتانیوم همراه با آلومینوم برای کنترل اندازه دانه آستنیت بکار می رود.در این میان، تاثیر آلومینوم بر کنترل اندازه دانه بیشتر بوده ولی اگر بمقدار لازم اضافه شود، ترک برداری سطوح داخلی افزایش می دهد.اعتقاد بر اینست که آلومینوم با نیتروژن ترکیب شده و فیلم یوتکتیک مانندی از نیترید آلومینوم در مرزدانه های اولیه آستنیت می سازد که باعث افت استحکام و داکتیلتیی می شود.در صورتی که فروتیتانیوم همراه با آلومینوم افزوده شود ، تیتانیوم به عنوان عنصر ترجیحی برای تشکیل نیترید عمل کرده و از تشکیل نیترید آلومینوم ترد جلوگیری می کند.این روش در کاهش احتمال ترک در فولادهای کربنی متوسط با کنترل اندازه دانه بسیار موثر بوده و وجود تیتانیوم میزان آلومینوم مورد نیازرا برای کنترل اندازه دانه می کاهد.
در فولادهایی که با آلومینوم آرام شده اند، شمش هایی که در مراحل آخر ریخته گری می شوند، بزرگ شدن اندازه دانه را خواهیم داشت.که به علت کاهش اثر کنترل کنندگی آلومینوم بر روی اندازه دانه است که احتمال دارد ناشی از نگهداشتن طولانی ذوب در بوته و واکنش مذاب-سرباره باشد.در اینصورت تقریبا 0.035 % Ti به ذوبهای آخری که از شمش ریخته می شود، اضافه میشود تا اصلاح دانه حفظ شود.
درصد پرلیت در فولادهای کربنی ساده در حضور تیتانیوم و به تبع آن تشکیل کاربیدهای آن کاهش می یابدهم چنین گسترش کریستالهای درشت دندریتی را محدود کرده و اندازه دانه را به احتمال قوی با تشکیل جوانه های کاربید تیتانیوم اصلاح می سازد.
با افزودن 0.2-0.3 % Ti به فولادهای کربنی ساده و عملیات انحلالی در دماهای بالا که باعث ماندن مقداری تیتانیوم در محلول جامد می شود، سختی پذیری زیاد می شود. سخت گردانی در تمپر را نیز تسهیل می کند.در صورتیکه فولاد دردمای کمتر از 1000 C عملیات انحلالی داشته باشدو یا اینکه نسبت تیتانیوم به کربن بزرگتر یا مساوی 4 باشد، سختی پذیری کاهش خواهد یافت.
تیتانیومی که در فولادهای ابزار است، دانه را اصلاح کرده و عمق سختی را می کاهد و از اینرو احتمال ترک برداری را کم خواهد کرد.
تمایل به سخت گردانی در هوا در فولادهای 4-6 %Cr با افزودن تیتانیوم کم می شود و اگر نسبت Ti به C از 5.5 فراتر نرود، استحکام کششی دردماهای بالا بهبود خواهد یافت.
فولادهای کم کربن مولیبدنی که با تیتانیوم اکسیژن زدایی و اصلاح دانه شده است، در مقایسه با فولادهای آرام شده با آلومینوم ، براحتی در دماهای بالا گرافیته نمی شوند و در صورتیکه درصد تیتانیوم 2.8 برابر درصد کربن باشد، هیچ گرافیت زایی در ریزساختار دیده نمی شود. این فولادها خواص مکانیکی و استحکام خوبی در دماهای بالا دارند.
فولادهای 18/8 بعد از اینکه در محدوده 450-800 C عملیات حرارتی شدند و یا بعد از جوشکاری، وقتی در محیط خورنده قرار گیرند، با مکانیسم خوردگی بین دانه ای و یا Weld decay خورده می شوند.وقتی این فولادها در دمای 450-800 C عملیات حرارتی شوند، کاربید کروم از محلول جامد رسوب کرده و در نتیجه مناطق مجاور مرزدانه از کروم خالی می شود.این منطقه کم کروم به خوردگی بسیار حساس است . این حساسیت می تواند ناشی از کاهش درصد کروم باشد یا اینکه اثر گالوانیکی حاصل از تماس محلول جامد غنی از کروم با محلول جامد کم کروم عامل حساسیت باشد.
یکی از راه حلهای برطرف کردن مشکل خوردگی بین دانه ای در این فولادها، افزودن تیتانیوم به ترکیب این فولاداست.درصد تیتانیوم باید بقدری باشد که کاربید تیتانیوم بجای کاربید کروم در حین رسوب سازی تشکیل شود.فلذا از تخلیه کروم در مرزدانه ها جلوگیری کرده و خوردگی بین دانه ای رخ نمی دهد.
جوشکاری فولاد 18/8 که با تیتانیوم پایدار شده است، بدون هیچ خطر و ترسی از خوردگی بین دانه ای می تواند انجام شود ولی برای جوشکاری بایستی از میلگردهای پایدار شده استفاده شود.خاطر نشان می شود این میلگردهابهتر است با نیوبیوم پایدار شوند زیرا میلگردهای پایدار شده با تیتانیوم باید در اتمسفر محافظ جوشکاری شوند تا از افت اکسیداسیون جلوگیری شود.
حداقل تیتانیوم لازم برای اطمینان از پایدار شدن فولاد 5 برابر درصد کربن فولاد است. جایگزین مناسب تیتانیوم ، نیوبیم است ولی چون وزن اتمی نیوبیم دو برابر تیتانیوم است فلذا در مقایسه با تیتانیوم در حدود 2 برابر درصد تیتانیوم اضافه می شود( 10 برابر درصد کربن)
حضور تیتانیوم در ترکیب فولادهای زنگ نزن آستنیتی اندازه دانه بعد از ریختگی را کاسته و باعث تشکیل فریت دلتا خواهد شد.تیتانیوم استحکام خزشی این فولادها را افزوده ولی تاثیر کمی بر استحکام آنها در دمای اتاق دارد.با این وجود برای رسیدن به استحکام در دمای بالا، میزان نیکل را باید افزود تا درصد فریت دلتا در ریزساختار کاهش یابد و در نهایت حذف گردد.
تیتانیوم همراه با آلومینوم در تولید فولادهای زنگ نزن فریتی ،آستنیتی، پرنیکل،پرمنگنز رسوب سختی شونده و آلیاژهای مقاوم به حرارت پایه نیکلی رسوب سختی شونده بنام Nimonic بکار می رود.اگر آلیاژ تیتانیوم – آهن را از دمای انحلالی بالا کوئنچ کنیم ، درصد کمی از تیتانیوم در محلول جامد باقی می ماند . بنابراین باید آلیاژ را تا دمای نسبتا بالا حرارت داده و در آن نگهداشته تا تیتانیوم وارد محلول جامد شود تا بتواند رسوبات ترکیب آهن – تیتانیوم با توزیع ریز تشکیل دهد.در فولادهای آلیاژی ، توازن پیچیده ای بین درصد تیتانیوم و مقدار اجزای موجود برای حصول به شرایط مطلوب رسوب لازم است.
تیتانیوم تا حدی در چدن ها وجود دارد و اغلب بصورت آخالهای سوزنی شکل سفید – صورتی رنگ از کاربید ها یا نیتریده ای یا هر دوی آنها می باشد.
افزودن تیتانیوم به چدن درصد گرافیت فوق تبریدی ریز رادر ساختار افزایش می دهد.که شاید علت اصلی آن ترکیب تیتانیوم با گوگرد باشد.بیشترین تاثیر اصلاح گرافیت از طریق ایجاد حباب دی اکسید کربن و یا آرگون در ذوب برای حذف هیدروژن می باشد. این عملیات آرام بودن و یکنواخت بودن چدن را بهبود می بخشد.وجود گرافیت فوق تبریدی حضور فریت را تقویت کرده که فریت تاثیر منفی بر خواص مکانیکی دارد علی هذا ادعا شده است که افزودن تیتانیوم استحکام چدن را بهتر می کند.
چدنهای با گرافیت اصلاح شده ساختار چگالتری دارند که به محدود کردن رشد دانه کمک می کند.و مقاومت خوردگی در محلول های اسیدی را افزایش می دهد. بمنظور کمینه کردن رشد دانه ، گاها تیتانیوم به چدنهای پرسیلیس مقاوم به حرارت افزوده می شود.
اندازه دانه کاربید یوتکتوئید چدنهای پرکروم را می توان با افزودن تیتانیوم اصلاح کرد که این عمل منجر به افزایش استحکام مکانیکی خواهد شد.
توزیع نیتریدها و کاربیدهای تیتانیوم سخت در زمینه نرم ، مقاومت سایشی خوب بدون کاهش قابلیت ماشینکاری رادر چدنهای حاوی تیتانیوم فراهم می آورد.